Menu
Neporušitvene preiskave (NDT)
Osnovni namen neporušitvenih preiskav je ugotavljanje kakovosti/skladnosti osnovnega materiala in zvarnih spojev s podanimi zahtevami v tehničnih specifikacijah ter standardih. Preiskave večinoma izvajamo na terenu in sicer prvenstveno kontroliramo tlačno opremo, cevovode, nosilne konstrukcije, polizdelke ter industrijske proizvode, kot tudi v lastnem laboratoriju.
- Radiografsko kontrolo (RT),
- Vizualne preiskave (VT),
- Ultrazvočno kontrolo (UT),
- Kontrolo s tekočimi penetrati (PT) in
- Kontrolo z magnetnimi delci (MT).
- TOFD
- Phased Array
- CR – RAČUNALNIŠKA RADIOGRAFIJA
- Preiskave s pomočjo vrtinčnih tokov – Eddy current (ET)
Q Techna je akreditirana v skladu z EN ISO/IEC 17025 za osnovnih pet metod: Radiografsko kontrolo (RT), Vizualne preiskave (VT), Ultrazvočno kontrolo (UT), Kontrolo s tekočimi penetrati (PT) in Kontrolo z magnetnimi delci (MT). To pomeni, da izpolnjujemo najstrožje zahteve za osebje, opremo in sistem kakovosti. Naše osebje je mednarodno certificirano v skladu z ISO 9712, SNT-TC-1A (CP-189) in ASNT.
Iztok Palčič
Vodja preskušanja in nadzorov
+386 7 49 12 428
+386 40 454 626
iztok.palcic@qtechna.si
ndt@qtechna.si
Marko Andrejaš
Tehnični vodja, nuklearna in farmacevtska industrija
+386 7 49 12 479
+386 31 559 251
marko.andrejas@qtechna.si
Klemen Hlebec
Tehnični vodja, konvencionalna energetika in livarska industrija
+386 7 49 12 409
+386 40 726 825
klemen.hlebec@qtechna.si
Vizualna preiskava
Vizualna preiskava je neporušitvena preiskava materiala, ki kot delovno sredstvo izkorišča elektromagnetno valovanje svetlobe v vidnem področju.
Ločimo (po EN 13018):
- direktno vizualno preiskavo
- daljinsko (indirektno) izvajano vizualno preiskavo
Pogoji opazovanja (EN 13018), kvalifikacija osebja in ustrezen vid.
Merilna oprema in pripomočki
Direktna vizualna preiskava:
- Pripomočki (lupe, ogledala, dodatni izvori svetlobe…)
- Oprema za dimenzionalno kontrolo (merila)
Daljinsko (indirektno) izvajana vizualna preiskava:
- Zahtevni delovni pogoji (povišane temperature, eksplozivni medij, radioaktivnost…)
- Nedostopna mesta
Oprema na visokem tehničnem nivoju (videoboroskopi, video sistemi, daljinsko vodene kamere, roboti…) – glede na industrijski sektor.
Občutljivost – kalibracija merilne opreme
Demonstracija funkcionalnosti daljinsko vodenega : Daljinsko voden VT sistem
- Občutljivosti (testne karte s črtami, črkami)
- Osvetljenosti (luksmeter: izjemoma)
- Barvna ločljivost (testne-barvne karte)
Merilna oprema mora biti kalibrirana in ustrezno označena na instrumentu (luksmeter: EN ISO 3059).
Prednosti in omejitve
Prednosti:
- Neposredna
- Visoka storilnost
- Ekonomična (razen v medicini, letalski in jedrski industriji)
- Široko uporabna (enostavna izvedba)
OMEJITVE:
- Samo površinska metoda
- Nizka meja občutljivosti
VT - standardi
| SPLOŠNI: | SIST EN 13018 (splošna načela) SIST EN ISO 14730 SIST EN ISO 13927 (oprema) SIST EN 1330-10, SIST EN 3058 (pripomočki) ASME B&PV Sec. V |
| ZVARNI SPOJI: | SIST EN ISO 17635 SIST EN ISO 17637 (neporušitveno preskušanje zvarov) SIST EN ISO 5817 (kriteriji sprejemljivosti) SIST EN ISO 6520-1 (klas. geom. nepravilnosti) SIST EN ISO 10042 (zvarni spoji aluminija in njegovih zlitin) SIST EN ISO 13920 (splošne tolerance za varjenje konstrukcije) |
| PLOČEVINE/PROFILI: | SIST EN 10163-1 (splošne zahteve) SIST EN 10163-2 (pločevina in široki ploščati izdelki) SIST EN 10163-3 (profili) SIST EN 8785 (poimenovanje, definicije in parametr |
| ULITKI: | SIST EN ISO 1370 (livarstvo) SIST EN SIO 8785 (poimenovanje, definicije in parametri) |
| TLAČNE POSODE: | SIST EN 13445-5 (kontrola in preskušanje) |
Poročilo: EN 13018
- Datum in lokacija
- Metoda
- Kriterij sprejemljivosti
- (Procedura/inštrukcija-ref)
- Uporabljena oprema/sistem
- Ref. naročila
- Naziv izvajalca NDT-del
- Identifikacij/opis preizkušanca
- Rezultati glede na kriterije (velikost, lokacija…)
- Obseg izvedenih del
- Ime/podpis izvajalca del
- Označevanje preizkušanca
- Končna ocena preizkušanca (sprejemljivo: DA/NE)
Shranjevanje dokumentacije (poročila, slike, video posnetki …) mora biti v skladu s pogodbenimi zahtevami za vodenje projektne dokumentacije.
Penetrantska preiskava
Penetrantska preiskava je neporušitvena preiskava, pri kateri penetrant zaradi svoje kapilarnosti najprej zapolni nepravilnost, razvijalec pa povzroči njegovo ponovno izhajanje na kontrastno površino, s čimer nepravilnost postane očem vidna.
Postopek izvedbe:
- čiščenje površine
- nanašanje penetranta
- odstranjevanje presežka penetranta
- nanašanje razvijalca
- odkrivanje indikacij
- zaključno čiščenje
- velikosti/geometrije izdelka
- hrapavosti površine
- vrste napak
- transporta/manipulacije
- stroškov izvedbe
Oprema/tehnike za preiskavo (EN ISO 3452-1,2)
Preizkusne tehnike:
- barvno kontrastna (Tip 2) – za normalno in visoko občutljivost
- fluorescentna (Tip 1) – za ultra-visoko občutljivost
Metode (sredstva za) odstranjevanja presežka penetranta:
- voda
- topilo
- emulgator + voda
Vrste razvijalcev:
- suhi
- mokri (vodni in ne-vodni)
Merilna oprema mora biti kalibrirana (Luksmeter, UV-A-meter: EN ISO 3059) in kalibracija ustrezno označena na instrumentu.
Kontrola PT-sistema za preiskavo/občutljivost
- kontrole penetrantskih materialov v laboratorijih
(vzorec/šarža – EN ISO 3452-2) - kontrole penetrantskega sistema pred izvedbo (EN ISO 3452-3)
Demonstracija, da je izbrana metoda/tehnika učinkovita:
Prednosti in omejitve
Prednosti:
- enostavna izvedba
- učinkovita za različne vrste materialov
- uporabna tudi pri komplicirani geometriji
- ekonomičnost
- učinkovita za interpretacijo lažnih MT indikacij
Omejitve:
- površinska metoda
- ni uporabna za hrapave površine in porozne materiale
- zahteva večfazne delovne operacije, kontrolirane pogoje dela (čas, temperatura) in doslednost
- čiščenje pred in po izvedbi (včasih tudi kemično čiščenje)
PT - standardi
| SPLOŠNI: |
SIST EN ISO 3452-1 (splošna načela) SIST EN ISO 12706 (slovar izrazov) SIST EN ISO 3059 (pogoji opazovanja) SIST EN ISO 3452-2 (preiskava penetrantskih snovi) SIST EN ISO 3452-3 (primerjalni vzorci) SIST EN ISO 3452-4 (oprema) SIST EN ISO 3452-5 (penetrantski preskusi pri temperaturah višjih od 50°C) SIST EN ISO 3452-6 (penetrantski preskusi pri temperaturah nižjih od 10°C) ASME B&PV Sec. V |
| ZVARNI SPOJI: |
SIST EN ISO 17635 SIST EN ISO 23277 (stopnje sprejemljivosti) |
| CEVOVODI: | SIST EN 13480-5 (pregled in preskušanje) |
| TLAČNE POSODE: | SIST EN 13445-5 (kontrola in preskušanje) |
| ODKOVKI: | SIST EN 10228-2 (preskušanje s penetranti) |
| ULITKI: | SIST EN 1371-1 (ulitki v pesek, težnostno kokilno uliti in nizkotlačno uliti ulitki) SIST EN 1371-2 (precizijsko uliti ulitki) |
| JEKLENE CEVI: | SIST EN ISO 10893-4 (ugotavljanje površinskih nepravilnosti nevarjenih in varjenih jeklenih cevi s tekočimi penetranti) |
Poročilo: EN ISO 3452-1
- podatki o preizkušancu(označba, dimenzije, material,stanje površine, proiz. faza, preizkusni sistem, označba proizvajalec, ser. številka,postopek/navodilo,odstopanja od navodil)
- rezultati kontrole (opis indikacij)
- lokacija izvedbe (datum, ime kontrolorja)
- tehnika magnetiziranja
- ime, stopnja certifikata in podpis nadzorne osebe
Primer: MT- obodna indikacija na spojnici – potrditev s PT in VT
Magnetna preiskava
Magnetna preiskava je neporušna preiskava, ki lahko s pomočjo magnetnih delcev in umetno ustvarjenega magnetnega polja odkriva površinske in delno tudi podpovršinske nepravilnosti v feromagnetnih materialih.
Pod vplivom distorzije magnetnega polja se fero-magnetni delci nakopičijo na napakah – formira se: vidna magnetna indikacija.
Glede na smer magnetizacije ločimo naslednja magnetne polja:
a) Obodno (krožno) mag. polje, ki ga lahko ustvarimo z:
a) Obodno (krožno) mag. polje, ki ga lahko ustvarimo z:
- direktno indukcijo (če elek. tok teče skozi preizkušanec z magnetnimi čeljustmi ali elektrodami)
- indirektno indukcijo (če tok teče skozi pomožen vodnik)
b) Vzdolžno (longitudinalno) mag. polje, ki ga lahko ustvarimo z:
- direktnim magnetnim poljem
- indirektnim (induciranim) magn. poljem
Pogoji opazovanja (EN ISO 3059), kvalifikacija osebja in ustrezen vid (EN ISO 9712).
Oprema za preiskavo
EN ISO 9934-3 (Oprema), EN ISO 9934-2 (sredstva za detekcijo)
Oprema:
- prenosna
- stacionarna
- mobilna
- avtomatizirana
Kontrola MT-sistema za preiskavo/občutljivost
Vsak preizkusni sistem je potrebno med delom preverjati:
- Merjenje
- jakosti magnetnega polja H (kA/m)
- osvetljenosti E (lux)
- UV-A svetlobe W (μW/cm2)
- Verifikacija
- smeri magnetnega polja
- dvižne sile (jarem)
- koncentracije delcev
- občutljivosti
Merilna oprema mora biti kalibrirana (Lux-meter, UVA-meter: EN ISO 3059) in ustrezno označena na instrumentu.
Praktični primer: Slika lažne MT indikacije na zvaru vijaka in brusilnih razpok
Slika lažne MT indikacije na zvaru vijaka in brusilnih razpok
Prednosti in omejitve
Prednosti:
- visoka občutljivost (fluorescentni delci)
- zanesljivost tudi pri kompliciranih geometrijah
- odkriva tudi podpovršinske napake
- visoka storilnost (serijska proizvodnja)
- ekonomičnost (glede na obseg del)
Omejitve:
- večinoma površinska metoda
- uporabna le pri feromagnetnih materialih
- pojav lažnih indikacij
- nastanek dodatnih napak (kontakti elektrod)
- razmagnetenje in čiščenje po preiskavi
MT - standardi
| SPLOŠNI: | SIST EN ISO 9934-1 (splošna načela) SIST EN ISO 12707 (izrazi s področja preskušanja z magnetnimi delci) SIST EN ISO 3059 (pogoji opazovanja) SIST EN ISO 9934-2 (sredstva za preiskave)SIST EN ISO 9934-3 (naprave) ASME B&PV Sec. V |
| ZVARNI SPOJI: | SIST EN ISO 17635 SIST EN ISO 17638 (preskušanje z magnetnimi delci) SIST EN ISO 23278 (stopnje sprejemljivosti) |
| CEVOVODI: | SIST EN 13480-5 (pregled in preskušanje) ASME B 31.1 ASME B 31.3 |
| TLAČNE POSODE: | SIST EN 13445-5 (kontrola in preskušanje) AD 2000-Merkblatt HP 5/3 ASME Sec. VIII |
| ODKOVKI: | SIST EN 10228-1 (preiskave z magnetnimi prahovi) |
| ULITKI: | SIST EN ISO 1369 (preskušanje z magnetnim prahom – feromagnetne železne in jeklene ulitke) |
Poročilo: EN ISO 9934-1
- naziv podjetja
- identif./opis preizkušanca
- proizvodna faza
- ref. procedure/inštrukcije
- uporabljena oprema
- tehnika magnetiziranja (mag. poljska jakost, tok, razdalja med poli …)
- naziv izvajalca NDT-del
- magnetni delci, kontr. barva
- priprava površine
- pogoji opazovanja
- maks. remanentni magnet. po končanih delih
- metoda označevanja in beleženja indikacij
- datum
- ime, nivo in podpis kontrolorja
Ultrazvočna preiskava
Pri ultrazvočni kontroli uporabljamo zvočno valovanje (longitudinalno, transverzalno …) s frekvencami med 0.5 MHz in 25 MHz, ki se širi iz ultrazvočne glave skozi preizkušanec in se odbija na mejnih površinah, kot so površine preizkušanca ali nepravilnosti v njem.
Odbite zvočne valove glava sprejema in pretvarja v električne impulze, ki se prikažejo na ekranu instrumenta kot amplitude (A »skan«) ali v drugačnih oblikah (B in C »skan«).
Da bi se dosegel optimalen način odkrivanja nepravilnosti v preizkušancu, so v uporabi različne osnovne tehnike:
Pri tem moramo dobro razumeti, kaj se v materialu z ultrazvočnim valovanjem dogaja (B) in kateri del tega valovanja lahko pri tem uporabimo (A):
Ker je odkrivanje nepravilnosti (reflektorjev) v materialu pogojeno z njihovo orientacijo oz. pravokotnostjo na smer zvoka, jih pogosto brez uporabe kotnih glav ni mogoče detektirati. Pri delu z njimi pa moramo upoštevati lomne zakonitosti zvoka, ki ga določa Snellov zakon.
Vse to je potrebno, da lahko med izvedbo kontroliramo fizikalne lastnosti ultrazvočnega valovanja v materialu preizkušanca, ki direktno vplivajo na učinkovitost UT sistema:
- penetracija zvoka (globina/prodornost ultrazvoka),
- dušenje zvoka (angl.: Attenuation – pojemanje zvoka),
- občutljivost,
- ločljivost.
Oprema/tehnike UT preiskave (EN 12668-1 do 3)
- ultrazvočni instrumenti (prenosni, stacionarni – preskusne linije),
- ultrazvočne glave (normalne, kotne, dvojne, fokusirane …),
- kontrolni in referenčni bloki,
- kontaktno sredstvo.
Ultrazvočne glave so prilagojene potrebam in namenu uporabe. UT – glave za različno uporabo prikazuje slika spodaj.
- Uporaba SE in fokusiranih glav
- Imerzijska tehnika (že uveljavljena)
- TOFD (za natančno dimenzioniranje razpok)
- Phased Array (istočasna uporaba več kotov zvoka)
Kalibracija/kontrola UT sistema(EN ISO 16811, EN ISO 2400)
Standardi določajo, da mora biti UT-aparat (sistem) pred začetkom dela umerjen (kalibriran), med samim delom pa preverjen v določenih časovnih intervalih. Za kalibracijo časovne baze in občutljivosti se uporabljajo različni kalibracijski bloki:
- sam preizkušanec,
- referenčni kalibracijski bloki (material s podobnimi lastnostmi),
- kontrolni bloki (K1, K2 …).
Zelo stroge zahteve so postavljene za UT-aparate in sisteme, ki morajo imeti potrdilo o obdobni kalibraciji (enkrat letno) in nalepko o njeni časovni veljavnosti.
Občutljivost in meje detekcije
Glavni namen ultrazvočne preiskave je odkrivanje volumetričnih in ploskovnih napak v notranjosti ali na površini materiala, kjer na osnovi višine amplitude ter oddaljenosti lahko določimo približno velikost nepravilnosti ali njeno obliko.
S pomočjo ultrazvoka lahko v kovinskih materialih odkrivamo nepravilnosti manjše od milimetra. Občutljivost je odvisna od globine in orientacije reflektorja, vrste materiala, uporabljene frekvence in vrste valovanja (longitudinalno, transverzalno). Načeloma je meja detekcije nižja za aluminij in feritno jeklo, kot je za avstenitno jeklo, sivo litino, baker in njegove zlitine.
Z uvajanjem avtomatizacije pri izvedbi in programske opreme za zbiranje in analizo UT-podatkov so se močno izboljšale tudi meje zmogljivosti te metode.
Vse več UT-instrumentov je mogoče povezati z notesnikom in ustreznim programom za analizo, ki dajejo tudi možnost shranjevanja podatkov – in ne le odkritih indikacij – in kasnejšo ponovitev meritev. Vendar pa je ravno zato nujno zelo dobro razumevanje medsebojnega vpliva osnovnih fizikalnih lastnosti materialov in vplivnih faktorjev sodobnih UT-sistemov:
- digitalizacija signalov in podatkov (digitalni UT aparati so dokončno prevzeli primat),
- vzajemni vpliv fizikalnih lastnosti in sistemskih parametrov.
Prednosti in omejitve
Prednosti:
- visoka občutljivost,
- načeloma velika globina penetracije v material,
- visoka natančnost določanja pozicije, velikosti, oblike, orientacije in tipa nepravilnosti,
- potrebna dostopnost samo s ene površine preizkušanca,
- možnost odkrivanja površinskih in pod-površinskih nepravilnosti,
- možnost zapisov podatkov na medij.
Omejitve:
- posredna metoda,
- interpretacija signalov zahtevna (pojav lažnih – geometrijskih indikacij),
- učinkovitost je odvisna od usposobljenosti kontrolorja,
- neuporabno za nehomogene materiale, grobih površin in nepravilne oblike ter za debeline do 6 mm (razen za nekonvencionalne tehnike).
Primer: Merjenje globine razpoke s konvencionalno tehniko:
UT – Ultrazvočna kontrola poleg RT omogoča odkrivanje in dimenzioniranje napak v notranjosti ulitkov, odkovkov in zvarnih spojev različnih materialov. Poleg tega pa različne UT – tehnike omogočajo zelo natančno določitev lokacije in globine odkritih reflektorjev. Iz tega stališča ima UT-kontrola celo prednost pred RT-metodo.
Merjenje globine razpoke: Slika A kaže optimiziran eho VRHA razpoke, ki sega cca 20% v globino zavarjene spojnice, svoj začetek pa ima v neposredni bližini zone taljenja zvarnega spoja (na površini), kar kaže Slika B.
UT - Standardi
| SPLOŠNI: | SIST EN ISO 16810 (splošna načela) SIST EN ISO 16811 (občutljivost in območje nastavitve) SIST EN ISO 16823 (prehodna metoda) SIST EN ISO 16828 (metoda zvočne poti za odkrivanje in ocenjevanje velikosti nezveznosti-TOFD) SIST EN 12668-1(aparati) SIST EN 12668-2(preskuševalne glave) SIST EN 12668-3 (sestavljeni sistemi) SIST EN ISO 18563-1 (naprave – phased array) SIST EN ISO 18563-2 (glave – phased array) SIST EN ISO 18563-3 (kombinirani sistemi – phased array) SIST EN ISO 16392-2 (glave – phased array) SIST EN 15317 (karakterizacija in preverjanje ultrazvočne opreme za merjenje debeline) SIST EN ISO 2400 (kalibracijski blok K1) SIST EN ISO 7963 (kalibracijski blok K2) SIST EN 1330-4 (pojmi, ki se uporabljajo pri preskušanju z ultrazvokom) SIST EN 16018 (izrazi, ki se uporabljajo pri ultrazvočnih preiskavah_phased array) SIST EN ISO 16946 (specifikacija za kalibracijo stopničastega klinastega bloka) ASME B&PV Sec. V ASME B&PV Sec. III |
| ZVARNI SPOJI: | SIST EN ISO 17640 (tehnike, stopnje sprejemljivosti in kriteriji ocenjevanja) SIST EN ISO 11666 (stopnje sprejemljivosti) SIST EN ISO 23279 (UT preskušanje – karakterizacija indikacij v zvarnih spojih) SIST EN ISO 22825 (preskušanje zvarnih spojev iz avstenitnih jekel in nikljevih zlitin) SIST EN ISO 13588 (ultrazvočno preskušanje-uporaba polavtomatske in avtomatske tehnike s faznim krmiljenjem (Phased Array) SIST EN ISO 19285 (Phased Array-merila sprejemljivosti) SIST EN ISO 10863 (TOFT tehnika) SIST EN ISO 15626 (kriteriji sprejemljivosti za TOFT tehniko) |
| PALIČNI MATERIAL: | SIST EN ISO 10308 (UT preskušanje jeklenih palic) |
| PLOČEVINE: | SIST EN 10160 (UT preskušanje ploščatih jeklenih izdelkov, debeline 6 mm in več – tehnika impulz-odmev) SIST EN ISO 10307 (UT preskušanje avstenitnih in avstenitno-feritnih nerjavnih ploščatih jeklenih izdelkov debelin, ki so enake ali večje od 6 mm – odbojna metoda) |
| CEVOVODI: | SIST EN 13480-5 (pregled in preskušanje) ASME B 31.1 ASME B 31.3 |
| DEBELINE: | SIST EN 14127 (UT merjenje debeline) |
| TLAČNE POSODE: | EN 13445-5 (kontrola in preskušanje) AD-Merkblatt HP 5/3 ASME B&PV Sec. VIII |
| VARJENE CEVI: | SIST EN ISO 10893-1 (avtomatska ultrazvočna preiskava) SIST EN ISO 10893-11 (ugotavljanje vzdolžnih in/ali prečnih napak vara pri jeklenih ceveh, obločno varjenih pod praškom, z avtomatsko UT preiskavo) |
| ODKOVKI: | SIST EN 10228-3 (UT preskušanje feritnih ali martenzitnih jeklenih izkovkov) SIST EN 10228-4 (UT preskušanje avstenitnih in avstenitno-feritnih nerjavnih jeklenih izkovkov) |
| ULITKI: | SIST EN 12680-1 (jekleni ulitki za splošno uporabo) SIST EN 12680-2 (jekleni ulitki za močno obremenjene sestavne dele) SIST EN 12680-3 (ulitkiiz sive litine s kroglastim grafitom) |
Poročilo (EN ISO 16810)
Minimalne zahteve, kaj mora vsebovati poročilo o izvedeni ultrazvočni kontroli, so med drugimi določene tudi v standardu EN ISO 16810:
- identifikacijo proizvajalca in/ali naročila,
- popolno identifikacijo preizkušanca,
- kraj izvedbe preiskave,
- proizvodna faza/status preizkušanca,
- identifikacijska oznaka ultrazvočnega instrumenta oz. opreme,
- sklic na merodajne pogodbene dokumente (standarde itd.),
- sklic na pisni postopek preiskave,
- oznaka kontrolnih in referenčnih blokov,
- način kalibracije, meja zapisovanja in kriterij sprejemljivosti,
- ime, kvalifikacijo in podpis kontrolorja,
- datum izvedbe preiskave,
- rezultate preiskave in vrednotenja,
- vsako odstopanje od pisnega postopka preiskave.
Radiografska preiskava
Pri industrijski radiografski preiskavi uporabljamo ionizirajoče sevanje, ki je elektromagnetno valovanje visokih energij (kratke valovne dolžine). Sevanje lahko ustvarja izvor z X – žarki ali radioaktivni izvor –gama žarki.
Glavni namen industrijske radiografske preiskave je odkrivanje volumetričnih napak v notranjosti materiala ali zvara. Pri industrijskih radiografskih preiskavah ugotavljamo intenziteto sevanja po prehodu skozi preiskušanec, da dobimo sliko -film.
Imamo več različnih metod v industrijski radiografiji:
- Film Radiography
- Real Time Radiography (Radioskopija)
- Computed Tomography (CT)
- Digital Radiography (DR)
- Computed Radiography(CR)
RTG oprema in pripomočki za film radiografijo:
a) RTG aparati
- prenosni, stabilni
- (~100 kV – 500kV)
- Ir 192
- Co 60
- Se 75
Kakovost izdelave filma - radiograma
Za kvalitetno izdelan radiogram morajo biti izpolnjene naslednje tri zahteve:
- v radiogramu mora biti vidna predpisana žica ali stopnja IKS po standardu
- radiogram mora imeti predpisano optično gostoto na mestu
- radiograma, ki ga vrednotimo radiogram ne sme biti poškodovan ali vsebovati lažne indikacije
Indikatorji kakovosti slike -IKS
Z indikatorji kvalitete slike – IKS dokazujemo kvaliteto posnetka, da se lahko opravi evaluacija-ocenitev filma -radiograma.
Oprema za pregled filma- radiograma
Oprema za pregled radiograma in merjenje optične gostote radiograma v predpisanem intervalu.
Predpogoji za izvedo RT preiskave
Za izvedbo radiografske preiskave potrebujemo vhodne podatke:
- Naročnik preiskusa
- Kraj, lokacija in čas preiskusa (višina, dostopnost , termin…)
- Objekt pregleda(npr.tlačnaposoda,jeklenakonstrukcija…)
- Dimenzije preiskušanca (načrt, debelina, premer…)
- Material – gostota preskušanca (vrsta, kvaliteta materiala)
- Tehnologija izdelave ( varjeno, ulitek, odkovek, toplotna obdelava,..)
- Stanje površine preiskušanca(brušeno,varjeno…)
- Plan – obseg preiskave ( % dolžine zvarov, križni spoji,…)
- Kvaliteta zvarov in kriterij sprejemljivosti ( po katerem standardu )
- Standard izvedbe RT preiskave (npr. EN ISO 17636-1, ASME SEC. V, API …)
- Ali so zahteve po akreditiranem laboratoriju
Uporabnost RT metode po vrsti materiala in debelini stene preskušanca
| Materiali in vrste spojev | Nominalne debeline osnovnega materiala, ki se bo varil | ||
| t<=8 | 8<t<=40 | t>40 | |
| Feritni sočelni spoji | RT ali (UT) | RT ali UT | UT ali (RT) |
| Feritni T-spoji | (UT) ali (RT) | UT ali (RT) | UT ali (RT) |
| Avstenitni sočelni spoji | RT | RT ali (UT) | (RT) ali (UT) |
| Avstenitni T-spojii | (UT) ali (RT) | (UT) in/ali (RT) | (UT) ali (RT) |
| Aluminijski sočelni spoji | RT | RT ali UT | RT ali UT |
| Aluminijski T-spoji | (UT) ali (RT) | UT ali (RT) | UT ali (RT) |
| Nikljevi in bakreni sočelni spoji | RT | RT ali (UT) | (RT) ali (UT) |
| Nikljevi in bakreni T-spoji | (UT) ali (RT) | (UT) ali (RT)C | (UT) ali (RT) |
| Titanovi sočelni spoji | RT | RT ali (UT) | – |
| Titanovi T-spoji | (UT) ali (RT) | UT ali (RT) | – |
| OPOMBA 1 : Metode v oklepajih so uporabne samo z omejitvami | |||
| OPOMBA 2 : Pri ultrazvočni preiskavi avstenitnih spojev, glej ISO 22825 | |||
Izbira izvora presevanja – EN ISO 17636-1
| Vir sevanja | Presevana debelina (w) mm | |
| Razred preskušanja A | Razred preskušanja B | |
| Tm 170 | w ≤ 5 | w ≤ 5 |
| Yb 169a | 1 ≤ w ≤ 15 | 2 ≤ w ≤ 12 |
| Se 75b | 10 ≤ w ≤ 40 | 14 ≤ w ≤ 40 |
| Ir 192 | 20 ≤ w ≤ 100 | 20 ≤ w ≤ 90 |
| Co 60 | 40 ≤ w ≤ 200 | 60 ≤ w ≤ 150 |
| Rentgenska oprema z energijo od 1 MeV do 4 MeV | 30 ≤ w ≤ 200 | 50 ≤ w ≤ 180 |
| Rentgenska oprema z energijo od 4 MeV do 12 MeV | w ≥ 50 | w ≥ 80 |
| Rentgenska oprema z energijo nad 12 MeV | w ≥ 80 | w ≥ 100 |
| a Za aluminij in titan je presevana debelina materiala nad 10 mm do 70 mm za razred A in nad 25 mm do 55 mm za razred B. | ||
| b Za aluminij in titan je presevana debelina materiala 35 mm do 120 mm za razred A. | ||
Izbira tehnike in kriterijev sprejemljivosti EN ISO 17635 - Dodatek A (normativen)
| Nivoji kvalitete v skladu z ISO 5817 ali ISO 10042 | Preskusne tehnike in nivoji v skladu z ISO 17636-1 | Nivoji sprejemljivosti v skladu z ISO 10675-1 ali ISO 10675-2 |
| B | B | 1 |
| C | Ba | 2 |
| D | Najmanj A | 3 |
| a Vseeno, minimalno število ekspozicij za preiskavo krožnih zvarov lahko ustreza zahtevam ISO 17636-1_2013, klasa A. | ||
Izbor filmov in folij glede na klaso preiskušanja
Vir sevanja | Presevana debelina w | Razred sistema filma a | Vrsta in debelina kovinskih folij | ||
Potenciali X žarkov ≤ 100 kV | Razred A | Razred B | Razred A | Razred B | |
Potencialni X žarkov >100 kV do 150 kV | C5 | C3 | Brez folij ali sprednja in zadnja svinčena folija debeline do 0,03 mm | ||
Sprednja in zadnja svinčena folija debeline maksimalno do 0,15 mm | |||||
Potenciali X žarkov > 150 kV do 250 kV | C4 | Sprednja in zadnja svinčena folija debeline od 0,02 do 0,15 mm | |||
Zahteve za optično gostoto radiograma-počrnitev EN ISO 17636-1
Vir sevanja | Počrnitev a |
A | ≥2,0 b |
B | ≥2,3 c |
aDovoljena tolerance merjenja je ± 0,1. bSe lahko zmanjša na 1,5 s posebnim dogovorom med pogodbenimi strankami. cSe lahko zmanjša na 2,0 s posebnim dogovorom med pogodbenimi strankami. | |
Tabela 4: Počrnitev radiograma
Problemi pri RT preiskavi razpok
Prednosti RT preiskave
- Odkrivanje volumetričnih napak v materialih in zvarih:
- iz ogljičnih jekel,
- legiranih jekel,
- avstenitnih jekel,
- aluminija in njihovih legur,
- barvne kovine in njihove legure(medenina, bron),
- umetne mase,
- ulitkih.
- Radiogram predstavlja trajen dokument preiskave
- Enostavno dokazovanje kvalitete radiograma z IKS in merjenjem optične gostote
- Ponovljivost preiskave na osnovi shranjene dokumentacije
- Presevanje in izdelavo radiogramov lahko opravi ekipa kontrolorjev – Nivo I, ki ni usposobljena za ovrednotenje indikacij.
- Ovrednotenje indikacij lahko opravi druga oseba, ki je za to usposobljena- Nivo II. ali Nivo III.
- Geometrijski pogoji presevanca niso običajno ovira za pregled
- Možna izvedba preiskave iz notranje stani votlih preskušancev – gamamat
- Možno je klasificirati presevance s sprimerjalnimi katalogi(zvarni spoji in ulitki)
Omejitve in slabosti RT preiskave
- nevarnost ionizirajočega sevanja – zdravju škodljivo
- mesto pregleda je potrebno izolirati ali ograditi in označiti
- dostopnost do preskušanca ( na obeh straneh – izvora in filma) in včasih velika višina na montaži cevovodov.
- slabše odkrivanje dvodimezionalnih napak, kot so razpoke,laminacije, zlepi, nespojena mesta če niso usmerjene v smeri prehoda žarkov skozi preskušanec
- odkovkov, vlečenih in valjanih izdelkov, kadar v teh iščemo lamelarne napake
- kotni in K zvari so manj primerni za presevanje z to metodo zaradi neenakomerne debeline presevanca v smeri presevanja
- napake v obliki nespojenih mest pri obžigalnem in točkastem varjenju se težko odkrivajo z RT preiskavo
- o položaju nepravilnosti na osnovi enega posnetka lahko sklepamo samo posredno iz vrste nepravilnosti. Za določitev globine bi morali uporabiti stereo posnetek z dvemi posnetki na različnih pozicijah
- preiskava je omejena pri izdelkih z velikih debelin in materialih velikih gostot (težke kovine)
- ISI pregled cevovodov z kaplevičastim medijem med obratovanjem (sipano sevanje-slaba zaznavnost)
- metoda ne dopušča preiskave vročih preskušancev
- stroškovno draga metoda( delo, filmi,aparature…)
RT - standardi
| SPLOŠNI: | SIST EN ISO 5579 (osnovna pravila) SIST EN ISO 17635 (splošna pravila za kovinske materiale) SIST EN 1330-3 (pojmi, ki se uporabljajo v industrijski radiografiji) SIST EN ISO 19232-1 do 5 (ugotavljanje stopnje kakovosti slike) SIST EN ISO 11699-1 (klasifikacija sistemov filmov za industrijsko radiografijo) SIST EN ISO 11699-2 (kontrola razvijanja filmov s pomočjo referenčnih vrednosti) SIST EN 25580 (minimalne zahteve za iluminatorje) SIST EN ISO 12543-1 (metoda skeniranja) SIST EN ISO 12543-4 (neporušitveno preskušanje – značilnosti goriščne površine v industrijskih rentgenskih sistemih za neporušitveno preskušanje) ASME B&PV Sec. V ASME B&PV Sec. III |
| ZVARNI SPOJI: | SIST EN ISO 17636-1 (X in gama žarki z uporabo filmov) SIST EN ISO 17636-2 (računalniška radiografija) SIST EN ISO 10675-1 (stopnje sprejemljivosti pri radiografiji-1.del: jeklo, nikelj, titan in njihove zlitine) SIST EN ISO 10675-2 (stopnje sprejemljivosti pri radiografiji-2.del: aluminij in njegove zlitine) |
| SPAJKANJE: | SIST EN 12799 (neporušitvene preiskave spajkanih spojev) |
| KOVINSKO INDUSTRIJSKI CEVOVODI: | SIST EN 13480-5 (pregled in preskušanje) ASME B 31.1 ASME Sec. V |
| TLAČNE POSODE: | SIST EN 13445-5 (kontrola in preskušanje) AD 2000-Merkbaltt HP 5/3 ASME Sec. VIII |
| VARJENE CEVI: | SIST EN ISO 10893-6 (ugotavljanje napak varov pri jeklenih ceveh, obločno varjenih pod praškom z radiografsko preiskavo) |
Poročilo: EN ISO 17636-1
Poročilo mora vsebovati najmanj sledeče podatke:
a) ime ustanove, ki je izvršilo preiskušanje;
b) predmet ki je preiskušan;
c) material;
d) termična obdelava;
e) geometrija zvara;
f) debelina materiala;
g) postopek varjenja;
h) specifikacija preiskušanja, vključujoč kriterije sprejemljivosti;
i) radiografska tehnika in klasa, potrebna občutljivost IKS v skladu s tem standardom.
Preiskava tesnosti
Preskušanje tesnosti v splošnem delimo na dve metodi:
- B – Tlačna metoda
- C – Metoda s sledilnim plinom
Tlačno metodo (B) delimo na dve glavni skupini, in sicer na:
- Preskušanje z mehurčki
- Preskušanje s spremembo tlaka
Preskušanje tesnosti z mehurčki – pri tem preizkusu se preskušanci potopijo v preskusno tekočino ali se njihova zunanja površina pokrije z omočljivo raztopino. Tlačna razlika na steni preskušanca je tolikšna, da se na netesnih mestih pojavijo mehurčki.
Preskus z mehurčki delimo v skladu z EN 1779 na tehniko:
- s potapljanjem (C.1), slika A,
- z nanosom tekočine (C.2), slik
- z vakuumskim poveznikom (C.3)
Preskušanje tesnosti s spremembo tlaka – pri tem preizkusu se meri hitrost spremembe celotnega ali delnega tlaka, ki pada ali raste v samem preskušancu.
Preskušanje tesnosti s slednimi plini – sledni plin se pomeša z zrakom, s čimer lahko nastavljamo plinsko mešanico pri preskusu na primerno občutljivost. Koncentracija pri danem testnem tlaku, t.i. parcialni tlak v plinski mešanici, je merodajen za občutljivost posamezne preskusne tehnike.
Oprema za preiskavo
- vakuumska črpalka
- izvor tlaka (kompresor)
- priključki
- merilni instrumenti
- vakuumski povezniki
Kontrola LT-sistema za preiskavo/občutljivost
Vsak preizkusni sistem je potrebno med delom preverjati:
- Merjenje
- osvetljenosti
- tlaka
- Verifikacija
- občutljivosti (primerjalno puščanje s kontrolo občutljivosti sistema)
Primerjalno puščanje s kontrolo občutljivosti Sistema Bakreni vzorec (primerjalni blok)
Merilna oprema mora biti kalibrirana (Lux-meter, manometer …) ter ustrezno označena.
Prednosti in omejitve
Prednosti:
- visoka občutljivost (metode s slednimi plini),
- lokaliziranje mesta puščanja (metoda z mehurčki),
- tehnično enostavna za komplicirane sisteme pod tlakom,
- visoka storilnost in ekonomičnost (pregled zvarov s poveznikom).
Omejitve:
- potrebna visoka usposobljenost osebja (poznavanje opreme in metode);
- verodostojnost rezultatov močno odvisna od začetnih delovnih pogojev preskusa (temperatura okolice, vsebnost vlage/vode, čistoča…);
- pojav lažnih indikacij, če preskusni (tlačni/vakuumski) sistem ni ustrezno zatesnjen ali je preskusna tekočina onesnažena;
- vpliv sprememb vremena na izvedbo časovno dolgotrajnih preskusov;
- poveznik mora biti skonstruiran tako, da prenese tlačno razliko med preskusom.
Praktični primer: Puščanje čepa za ventiliranje (NEK)
- kvalifikacija metode
Pred samo izvedbo kontrole puščanja ventilacijskih čepov z vakuumskim poveznikom je potrebno izvesti kvalifikacijo (Slika 6, 7).
- izvedba postopka
1. korak: Verifikacija puščanja pred zamenjavo (odkrito puščanje)
2. korak: LT / BT po zamenjavi in pritegovanju na 1. moment (odkrito puščanje na dveh čepih)
3. korak: LT / BT po pritegovanju na maksimalni moment (puščanja ni)
Na ta način je bilo uspešno verificirano tesnenje novo – inštaliranega čepa. Pomemben je prihranek časa, ki je bil dosežen z implementacijo te metode!
S klasičnim scenarijem inšpekcije ob dvigovanju parametrov celotnega sistema (elektrarne) pod tlakom bi izvedba trajala 2 – 3 dni. Tako pa je trajala 3 x po 2 uri.
LT-standardi
| Splošni | SIST EN 1330-8 (definicije) |
| SIST EN 1779 (kriterij za izbiro metode in postopka) | |
| SIST EN 13625 (vodilo pri izbiri naprav za meritve puščanja plinov) | |
| Tehnika preskušanja z mehurčki | SIST EN 1593 |
| Tehnika s spremembo tlaka | SIST EN 13184 |
| Tehnika preskušanja s slednimi plini | SIST EN 13185 |
| Tlačne posode | SIST EN 13445-5 |
| Cevovodi | SIST EN 13480-5 |
Poročilo
- uporabljena tehnika
- notranji in/ali nižji zunanji tlak
- vrsta tekočine
- temperatura preskušanja
- čas omočitve
- čas trajanja preskusa
- certifikat operaterja
- rezultati preskusa
TOFD - (Time of flight diffraction)
Pri tej tehniki uporabimo dve longitudinalni kotni glavi, ki ju premikamo tako, da sta med seboj togo povezani. Osnovna konfiguracija za TOFD tehniko sestoji iz ločenega ultrazvočnega oddajnika in sprejemnika. Običajno se uporabljajo sonde širokega kota snopa, ker je difrakcija ultrazvočnih valov le šibko odvisna od usmeritve konice prekinitve. To omogoča preiskavo določenega volumna v enem skenu. Omejitve se običajno nanašajo na velikost volumna, ki ga je mogoče pregledati v enem posameznem skenu.
Zaradi sorazmerno nizkih amplitud signalov, ki se uporabljajo v tehniki TOFD, se lahko metoda rutinsko uporablja pri materialih s sorazmerno nizko stopnjo dušenja in sipanja za ultrazvočne valove. Na splošno je možna uporaba na nelegiranih in nizko legiranih ogljikovih jeklenih komponentah in zvarih, pa tudi na komponentah izdelanih iz finozrnatih avstenitnih jeklih in aluminija.
Grobozrnati materiali in materiali s pomembno anizotropijo, kot so litoželezni, avstenitni zvari in nikljeve zlitine, zahtevajo dodatne analize in dodatno obdelavo podatkov.
Prvi signal, ki pride do sprejemnika po oddajanju ultrazvočnega impulza, je običajno lateralni val, ki potuje tik pod zgornjo površino preskusne komponente. V odsotnosti prekinitev (razpok) je drugi signal, ki prihaja do sprejemnika, odboj od zadnje stene preskusne komponente.
Ta dva signala se navadno uporabljata za referenčne namene. Če zanemarimo spremembo načina valovanja, bi morali med lateralnim valom in odbojem zadnje stene prispeti vsi signali, ki jih povzročajo nepravilnosti v materialu, saj slednja ustrezata najkrajši in najdaljši poti med oddajnikom in sprejemnikom. Iz podobnih razlogov bo difrakcijski signal, ki je nastal na zgornjem koncu nepravilnosti, prispel pred signalom, ki se je ustvaril na spodnjem koncu nepravilnosti. Višino indikacije (amplitude) je mogoče ugotoviti iz razlike v času preleta dveh difraktiranih (uklonjenih) valov.
Pri tem je potrebno spoštovati preusmeritev faze med lateralnim valom in ehom zadnje stene ter med ehoji zgornjega in spodnjega konca nepravilnosti.
Kjer je možen dostop do obeh površin preskušanca in so nepravilnosti porazdeljene po celotni debelini preskušanca, skeniranje z obeh površin izboljša splošno natančnost, zlasti glede nepravilnosti neposredno pod preskusno površino.
Za potrditev preskusljivosti, se lahko uporabi reprezentativni preskusni vzorec z umetnimi in/ali naravnimi prekinitvami. Potrebno je poudariti, da se lahko difrakcijske lastnosti umetnih napak znatno razlikujejo od dejanskih napak. Zaradi tega je pri uporabi TOFD tehnike predpogoj za operaterja zelo visoka izkušenost in delo na različnih materialih in geometrijah. Uporaba programsko podprtih sistemov zahteva specifične treninge pri proizvajalcih opreme.
PA - Phased Array
Ultrazvočne glave v konvencionalni uporabi proizvajajo ultrazvočni snop pod določenim kotom. V množičnih aplikacijah se za pokrivanje preskusnega volumna zahteva nekaj različnih vpadnih kotov, kar ima za posledico zamenjavo več glav – vsaka s svojim kotom. Vsaka glava zahteva ponovitev skeniranja. V nasprotju s konvencionalno tehniko, Phased Array tehnika (tehnika faznega niza) uporablja ultrazvočne glave sestavljene iz več (8 pa do 128) zelo majhnih pretvornikov.
Prikaz odkritih nepravilnosti
Z ultrazvočnimi glavami z nizom faznih pretvornikov lahko usmerimo in fokusiramo snop z elektroniko. Ko vsi elementi oddajajo zvok simultano, snop potuje pravokotno glede na površino matrike pretvornikov. Snop se usmeri pod kotom tako, da zapusti posamezne elemente zaporedno s časovno zakasnjenim zamikom med vzbujanjem impulzov. Z odlaganjem časovnih zamikov od ene pulzno-odzivne sekvence do naslednje je ultrazvočni snop narejen tako, da premika plazno fokusiranje ultrazvočnega snopa v slikovno ravnino. Fokusiranje v ravnini debelin se opravi s pomočjo programske opreme.
Elektronsko krmiljenje pri phased array tehniki omogoča različne oblike usmerjanja in fokusiranja ultrazvočnega snopa kot je prikazano na spodnji sliki:
- ta tehnika zahteva samo eno glavo namesto več različnih glav z različnimi vpadni koti, zato se material pregleda samo z enim skenom
- preiskava je bistveno hitrejša, kot pri mehanskem skeniranju s konvencionalno tehniko
- poševno usmerjanje snopa je lahko kombinirano z fokusiranjem snopa
- večja občutljivosti za odkritje nepravilnosti
CR – RAČUNALNIŠKA RADIOGRAFIJA (COMPUTED RADIOGRAPHY)
Po načinu je metoda zelo podobna klasični radiografiji, zato jo je enostavno zamenjati s klasično radiografijo. CR radiografija se izvaja v dveh korakih. Slika tako ne nastane direktno kot pri DR radiografiji, ampak v posebnem procesu branja slike. Zapis posnetka, ki je shranjen v slikovni plošči, se s pomočjo laserske stimulacije spremeni v svetlobo in šele potem se ta zapis spremeni v digitalno sliko. Za razliko s klasično radiografijo, kjer je latentna slika shranjena v zrnih srebrobromida, se pri CR radiografiji latentna slika shrani v polprevodnem stanju, v fosfornem sloju, ki je občutljiv na sevanje.
Obstaja več različni verzij bralnikov CR slikovnih plošč. Stacionarni bralniki avtomatsko vzamejo slikovno ploščo iz zaščitne kasete, pri mobilnih pa moramo slikovno ploščo ročno vzeti iz kasete in jo vstaviti v bralnik. Po končanem skeniranju in brisanju latentne slike, je slikovna plošča pripravljena na ponovno uporabo.
CR slikovne plošče so lahko izpostavljene rahli svetlobi (<10 lx) za čas ene minute, ne da bi pri tem vplivali na kvaliteto posnetka.
Življenjska doba CR slikovnih plošč je 1000 posnetkov ali več. Na življenjsko dobo pa najbolj vpliva ravnanje z njimi. Že ena sama praska, lahko naredi slikovno ploščo neprimerno za uporabo. Zato, se te plošče dodatno ščitijo s kasetami. Če hočemo ohraniti upogljivost plošč, uporabimo za zaščito vinil ali papir. Če hočemo ploščo najbolj zaščititi, pa uporabimo toge kasete. Te zagotovijo najboljšo zaščito plošč.
Po izpostavitvi plošče sevanju, shranjena informacija s časom naravno razpada (atomi se vrnejo v osnovno nevzbujeno stanje), zato dobimo najboljše rezultate branje plošč v roku 1 ure. V času 24 ur se izgubi 50 % informacije. Kadar predvidevamo, da ne bo potekalo branje slike takoj, lahko ploščo izpostavimo večjemu sevanju, da s tem nadomestimo izgubo informacije.
PREDNOSTI RAČUNALNIŠKE RADIOGRAFIJE:
- Krajši časi izvedbe (krajša ekspozicija) – ca. 6 krat krajši
- Hitrejša obdelava posnetkov (skeniranje) – ca. 8 krat hitrejše
- Ni uporabe nevarnih kemikalij – okolju prijaznejša metoda
- Čas ekspozicije ima manjši vpliv na kontrast oz. celotno kvaliteto slike
- CR plošče so namenjeni večkratni uporabi (do 1000 posnetkov)
- Možnost natančnejšega pregleda posnetka (pri povečavi)
- Možnost natančnejšega in hitrejšega merjenja indikacij nepravilnosti
- Možnost pošiljanja posnetkov direktno k naročniku (ni potrebe po dodatni programski opremi) in s tem hitrejši prenos informacij o morebitnih napakah v preskušancu
SLABOSTI RAČUNALNIŠKE RADIOGRAFIJE:
- Fleksibilnost plošč je manjša kot pri klasičnih radiografskih filmih
- Plošče so zelo občutljive na poškodbe
- Cena plošč je v primerjavi s klasičnimi filmi 100x višja
- Pojav ghosting-a (nezmožnost popolnega izbrisa slike iz CR plošče)
- Bralnik (skener) občutljiv na prah in tresljaje
STANDARDI:
- SIST EN ISO 17636-2:2013 – Neporušitvene preiskave zvarnih spojev – Radiografske preiskave – 2. del : X- in gama žarki z uporabo digitalnih detektorjev
- SIST EN 12681-2:2018 – Livarstvo – Radiografsko preskušanje – 2. del: Tehnike z digitalnimi detektorji
Preiskava s pomočjo vrtinčnih tokov – Eddy current (ET)
Preiskava s pomočjo vrtinčnih tokov (ET) je metoda, ki se lahko uporablja za različne namene. S pravilno uporabo in pogoji se lahko uporablja za:
- Detekcijo razpok
- Odkrivanje korozije
- Merjenje debeline materiala in debeline premazov
- Merjenje prevodnosti za:
- Identifikacijo materiala
- Odkrivanje toplotnih poškodb
- Spremljanje toplotne obdelave
Metoda vrtinčnih tokov temelji na načelu generiranja vrtinčnih tokov v prevodnem materialu. To dosežemo z uporabo tuljave, priključene na generator z izmeničnim tokom, ki tvori magnetno polje (primarno polje).
Ko se v primarno polje položi električno prevodni material, se pojavi elektromagnetna indukcija in v materialu se bodo sprožili vrtinčni tokovi. Vrtinčni tokovi, ki tečejo v materialu, ustvarijo lastno magnetno polje (sekundarno polje), ki nasprotuje (primarnemu) magnetnemu polju tuljave.
Ob prisotnosti napak v prevodnem materialu se moteni vrtinčni tokovi.
Motenje vrtinčnih tokov je mogoče izmeriti kot spremembo impedance tuljave, kar nam omogoča detekcijo, oz. izbiranje informacij o preskusnem materialu.
Osnovni prikaz Eddy current inštrumenta predstavlja impedančno ravnino (A prikaz). Indikacije se razlikujejo glede na tip napake, vrsto materiala.
Z uporabo Array sond lahko podatke vidimo v C prikazu.
Oprema (EN ISO 15548-1)
- Eddy current instrumenti (prenosni, stacionarni – preskusne linije),
- Eddy current sonde
SONDE (EN ISO 15548-2):
Površinske sonde (Surface probes), tako imenovane svinčnik sonde, se uporabljajo za pregled pravokotno na površino, ter za pregled pritrdilnih lukenj.
Pencil sonda
- Sonde za okrogle izdelke (Encircling probes). Uporabljajo se za pregled okroglih in štirioglatih cevi in polnih okroglih izdelkov, za detekcijo površinskih razpoke
Rotirajoča sonda za cevi
- ”Array” sonde, namenjene za preizkušanje večjih površin. Takšen tip sonde vsebujejo večje število navitji, kar nam omogoča hitrejše skeniranje
Prednosti
- Velika občutljivost na male razpoke in druge napake
- Uporaba za različne namene
- Metoda omogoča takojšne rezultate
- Omogoča pregled kompleksnih oblik prevodnih materialov
- Lahko prenosljiva oprema
Omejitve
- Možno pregledati samo prevodni material
- Hrapava površina lahko vpliva oz. onemogoča preiskavo
- Globina preiskave je omejena
- Napake, ki so vzporedne z navoji tuljave sonde in smerjo gibanja sonde, ni mogoče zaznati
ET Standardi
EN ISO 12718, Non-destructive testing — Eddy current testing — Vocabulary
EN ISO 15549, Non-destructive testing – Eddy current testing – General principles
EN ISO 15548-1, Non-destructive testing — Equipment for eddy current examination — Part 1: Instrument characteristics and verification
EN ISO 15548-2, Non-destructive testing — Equipment for eddy current examination — Part 2: Probe characteristics and verification
EN ISO 15548-3, Non-destructive testing – Part 3: System characteristics and verification
EN ISO 17643, Non-destructive testing of welds — Eddy current testing of welds by complex-plane analysis
EN ISO 20339 Equipment for eddy current examination – Array probe characteristics and verification
Table of comments completed and draft updated
EN ISO 2360 Non-conductive coatings on non-magnetic electrically-conductive basis materials – Measurement of coating thickness – Amplitude-sensitive eddy current method
ISO 20669:2017 Non-destructive testing – Pulsed eddy current testing of ferromagnetic metallic material components
EN 1971-1:2011 Copper and copper alloys – Eddy current test for measuring defects on seamless round copper and copper alloy tubes – Part 1: Test with an encircling test coil on the outer surface
EN 1971-2:2011 Copper and copper alloys – Eddy current test for measuring defects on seamless round copper and copper alloy tubes – Part 2: Test with an internal probe on the inner surface
Povpraševanje
Sedež družbe
Q Techna d.o.o.
Cvetkova ulica 27
1000 Ljubljana
Slovenija
T: + 386 1 42 04 390
info@qtechna.si
Podružnica družbe
Q Techna d.o.o.
Podružnica Krško
CKŽ 135E
8270 Krško
Slovenija
T: + 386 7 49 12 470
info@qtechna.si
Menu